精益生产(丰田TPS)实战训练营+广汽丰田标杆参观

精益生产(丰田TPS)实战训练营+广汽丰田标杆参观

上课时间：2019年04月26-27日广州      2019年07月26-27日广州

             2019年10月25-26日广州

课程费用：3980元/人（含资料费、专家演讲费、会务费）住宿可统一安排，费用自理

培训对象：企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。

授课形式：现场参观，管理体系讲授，课堂实战演练，小组讨论PK和游戏互动等。

认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)　

备　　注:

1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。

2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。

3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员；

课程背景

 

精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后，专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。

精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。

工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。

让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。

 

标杆企业背景

 

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中，实现了丰田独有的管理模式，确立“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养，打造以人为本的工作环境，培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现科技服务与人，科技服务与工厂，科技创造利润的改革方针。

 

课程收益

 

1.通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。

2.通过学习，让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。

3.帮助学员，掌握精益管理工具，挖掘企业的浪费源。

4.通过学习，让学员们掌握培养人才的重要性。

5.通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。

6.集聚优秀行业高管，现场相互交流的机会。

7.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

 

 

 

课程大纲

 

第一章精益管理发展之路及推行模式

第一节：精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1.企业为何要建立危机意识管理　　　　

2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3.精益生产的起源——丰田生产方式　

4.全世界为何要学习丰田的管理模式

5.从精益生产到精益管理的发展之路

6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展　　　

7.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

◆ 精益生产的本质

1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系　

1.丰田生产方式系统

2.丰田的TPS发展之路

3.丰田TPS变革的改善秘诀

4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK

第二节：精益生产成功的根源

1.日本企业为何能持续发展的根本原因　　　　

2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.中国企业精益生产的成功之路在何方

4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）

5.各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析　　　

第二章VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

1.精益价值流分析的基本原则

2.精益价值流的分类

3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①八大浪费五大损失识别浪费

②5S 5W2H视点挖掘浪费

③6M1E的视点挖掘浪费

④IE手法挖掘管理浪费

⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥Lean Production改善挖掘浪费

⑦现状把握与分析的方法运用

4.供应链价值流流分析

①事务流分析

②产品流分析

5.事务流优化，进行并行生产管理

①建立信息流规范化流程

②建立规范化流程的关键步骤

③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理

⑥杜绝处理和等待的时间浪费

⑦对事务流程进行LEAN改善

⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较

⑪设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）

6.产品流程优化，进行同步管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

① 流程结构布局优化

A.孤岛式布局的优缺点分析

B.集中配置布局的优缺点分析

C.流水线布局优缺点分析

D.U型布局的优缺点分析

E.Y型布局的优缺点分析

F.CELL单件屋配置的优缺点分析

G.相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK

② 纵横管理结构优化

③ 单元结构的优化

④ 自律神经结构的优化

⑤ L/T改善（one piece flow）

⑥ 把握现状设定中长期规划管理

⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2）从工程内部改善浪费，提高效率

① 加工方式的改善

② 检查方式的改善

③ 搬运方式的改善

④ 停滞的消减改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

（3）从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①经济动作5原则分析与运用

②提高效率的7大改善手法的分析与运用

③JTKN人体机能法快速发现异常

④KYT预防预知管理

⑤ANTON管理快速应对异常发生

⑥现场道具IE改善手法演练

（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

① 自检

② 互检（CORSS）

③ 专检

④JDK自动化监测系统的运用

⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥丰田与通用数据的对比管理

7.持续改善，精益求精，追求卓越

8.案例：

①新工厂的精益布局与投产案例分析

②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

③安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明

1.参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）

2.看点1：

①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；

③企业文化墙的设计与运用

④世界一流的目视化管理现场的建设；

⑤先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式。

⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

⑦现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统

3.看点2：

①安全通道、参观通道及作业通道的设计。

②安全生产现场的揭示管理

③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

④行业最先进的硬件设备及管理系统；

⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；

⑦……

第四章现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

1.红牌作战

2.统计看板（一目了然化）

3.按灯管理（ANTON）

4.操作流程图（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.区分线

8.警示线

9.告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划

1.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯

2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

3.新进人员的3级教育管理

4.确保品质的定期教育

5.熟练度提升的定期教育

6.提升技能级别的定期教育

7.岗位多能工的中长期规划教育

8.岗位人员的5种再教育

9.提高团队人员工作效率的战略管理模式

10.建立意识变革的秘诀

11.如何提高现场执行力的秘诀

12.人员教育系统成果的运用

13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享

14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第六章标杆企业现场参观考察后的总结

1.各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地

2.现场提问讨论

3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

 

 

 

主讲老师：王国超

 

精益生产高级管理师、精益生产项目咨询资深顾问、上海企达、东莞民营企业协会、香港制造业协会、中山大学、湖南大学、兰州大学等高等院校MBA总裁班、香港亚洲商学院、嘉兴精益管理学院等多家机构特聘的精益生产管理高级讲师、精益生产咨询顾问。多家企业的精益生产咨询顾问、企业定期辅导顾问、项目管理承包人等多种合作模式的精益管理实操专家。

【王国超老师简介】

王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）。工作19年，从事过从一线操作员做起，现场设备维护工程师、历任制造部一线班组、车间主管、制造部长、设备管理部部长、生产管理部部长、品质管理部部长、仓储物流部部长、企划运营部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部运营总监）。期间管理中国工厂基-中-高层管理人员（管理团队成员有日本人、韩国人、中国人）等几百人，员工人数7000多人。

【工作成果】

王国超老师在集团公司工作的主要贡献有：

1.1993年3月到19997年10月，经历圆筒形陶瓷抵抗器新工厂的流程优化和精益布局改善的标准化建设，从日本引进圆筒形陶瓷电阻器新产品的实验、试产到量产的整个过程的设计与管理。

2.1997年11月到2003年9月，经历了从韩国和台湾引进绕线陶瓷圆筒电容新产品的工厂精益布局，生产流水线的多次优化改善，事务流的优化及标准化管理。工厂从新产品、新材料、新设备、新工艺、新人员的组建、实验、试产到量产的过程设计及管理。

3. 1999年11月到1999年12月，带领11人的团队参加日本国群马县太阳诱电集团《成本改善国际研讨会》，大会获得阿米巴经营模式改善成果特等奖和个人特殊贡献奖荣誉。

4. 2003年10月到2007年12月，带队策划了从韩国和日本双向引进积层圆筒型陶瓷电容器新产品的工厂精益布局、三次增产的布局设计及流程优化、管理业务优化及标准化管理。工厂从新产品、新材料、新设备、新工艺、新人员的组建、实验、试产到量产的过程设计及管理。该工厂的成本控制、品质管理、安全管理、生产效率等管理指标达到集团最优成绩，被誉为指标管理“突破手”的光荣称号。

5.2008年1月到2012年3月，由于金融危机的影响，企业必须面临生产成本、物流成本、L/T（流程时间）等管理成本的极少化设计及管理，我们团队整合了日本本部研发设计、香港销售、江西等多地供应商、东莞黄江中间环节加工生产工厂，以及太阳诱电国外2个生产基地（日本、韩国）集中到中国太阳诱电公司的整个供应链环节的7种产品，进行优化整合，为集团节约了上千万的厂房租金，减少了水电气等资源三百多万，信息流及产品流极少化（流程LT从18天到3天的改善），生产综合效率提升20%，赢得了全球的既存商品加工中心的先机，为企业开拓了更多的市场，赢得了更多利润空间。

6. 2010年10月到11月带领7人小团队参加日本国群马县太阳诱电集团《LP 精益生产改善世界研讨会》，大会最终获得《世界标准管理规范特等贡献奖》，同时还由日本跃进21改善委员会颁发了太阳诱电集团《现场改善第一人》的光荣称号。

7.08年开始进入精益生产管理讲师的行业，12年进入专职讲师和顾问师的职业生涯。

 

联系方式：中企联企业培训网 咨询电话：010-62885261 传真：010-62885218 联 系 人：潘洪利 13051501222 电子邮箱：phL568@163.com 网 址：www.zqLpx.com