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设备维修与保养高级实战研修班

 

时间：11月27-28日

 

地点：武汉

 

培训费用：4580元

 

授课对象：

企业内部设备管理的管理人员（生产, 设备经理; 生产, 设备主管领班和班组长; 设备工程师和维护员等以及公司生产部门各级相关人员）.

 

课程背景：

® 生产管理发展趋势,和现代企业管理理论,旨在教授现代企业生产主管管理理念和技能。

® 介绍现代企业目的是使学员掌握全员生产维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备管理与维护的基本体系知识, 提升企业管理水平, 挑战企业生产效率极限.

® 采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。

 

培训目标：

 

Ø 了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念， 以及现场管理者所应了解相关的 设备管理体系

Ø 了解作为设备使用与管理者所应具备的对于设备管理维护的基础知识内容， 正确理解现代企业中设备管理的相关 设备管理技巧, 明确自身 设备管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用.

Ø 掌握现场开展设备维护所应该具备的设备管理维护方法工具, 以及在生产现场如何运用开展, 如何运用工具提高设备及生产绩效.

Ø 了解设备管理与维护方法在现代企业(特别是生产部门)中,如何不断提高效能,循序渐进的提升设备管理的不同阶段与改善步骤, ,以及在开展过程中每个阶段所必须开展的设备管理工作的要点,  过程中所遇到的困难与问题的解决, 以及每阶段现场评审 的详细介绍

Ø 设备维修成本降低管理。掌握在现阶段下，设备成本管理的技能，如何通过降本增效的设备管理，从设备效能指标设定，设备选型采购决策，设备缺陷的现场改善与改造，备品备件的储备采购方式与模型，维护方式匹配使用，预防维护的建立开展，维修人员的数量编制 与 人员技能培育等方面全面开展，设备的成本管理，真正实现降本增效的设备效率良性管理。

Ø 展示现场设备改善活动开展后取得的设备管理改善效果， 以及介绍活动顺利开展, 相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识.  明确只有提高员工的素质,才能提高设备的素质, 而最终提高企业素质,这个设备管理活动的最终目标 。同时，使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益,真正做到企业与员工“双赢”（win win）。

 

课程大纲：

设备专业管理概论 篇  （第一天上午）

第一章.  设备管理理念与相关体系介绍

一 设备管理的定义与范畴

二 设备监控与故障诊断

三  设备管理的指标体系

四  维修的参数体系

五  设备前期管理与工程监理

六  设备周期费用(LCC)

七  寿命周期利润(LCP)与LCC分析法

八  设备寿命周期与LCC曲线

九  企业备件管理

十  设备再利用

十一 设备管理发展趋势

十二 可靠性为中心的保全( RCM)

 

第二章   全面生产设备维护基础知识

一 设备管理-成熟有效的生产效率工具

设备管理怎样实施才能达到最大效率

全员生产设备维护目标与现场KPI

全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作

全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成

二  提高设备效率的有效方法

设备能力低下与生产效率

设备的七大损失现场与对策

生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBF MTTR）

设备的慢性损失与长期设备管理对策能力

三  设备维护零故障能实现吗？

设备故障的深层含义

设备劣化的两种形式

设备零故障的基本观点

实现设备零故障的5大对策

四 现场生产设备维护制度建立

如何在生产现场建立设备管理与维护活动

全员生产设备维护的人员技能

全员生产设备维护活动开展的条件

全员生产设备维护的成功的关键因素

 

设备管理效率提升活动  篇

第三章   全面生产设备维护具体内容

车间设备维护管理的基本内容

如何评价车间设备的生产能力

如何开展车间设备能力改善活动

车间主管在设备维护中的具体工作与绩效

 

第四章  设备效率管理 与提升

认识设备综合效率

案例分析：设备的效率为什么这么低？

设备的效率经常损失在哪里？

设备综合效率OEE的由来与产生

为什么一定要使用OEE？

设备的效率与 MTBF MTTR

设备的综合效率OEE的原理

单台设备的OEE计算（含多种产品）

生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）

结合实际的OEE、TEEP计算练习

设备效率改善基本技能与MTBF

MTTR与维修快速化管理

降低停机损失的分析和改善

故障原因的分析和改善策略

建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM

故障的快速分析的 FTA、PM方法

快速维修QM技术

设备维修预案

缩短生产准备时间的分析和改善

生产准备的时间损失能否缩短？

生产准备时间损失的改善活动

快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)

设备性能降低的分析与改善

设备速度降低的原因分析

提升速度的改善，追求行业最高水准活动

设备瞬间停止的原因分析

设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动

设备加工不良的分析与改善

设备与质量的密切关系

假设验证法

减少不良损失的自働化和防呆法（观看丰田自働化及防呆的录像）

设备综合效率管理的现场应用

OEE的行业先进水平是多少？

现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）

提升OEE的综合分析和改善

共享精益安灯的应用MPES及相关软件

设备效率提升的改善活动

改善的组织-SGA活动

改善的方法与步骤（DMAIC）

提升设备综合效率OEE改善事例

提升OEE活动的课堂实习

 

设备维护（修）成本降低篇

 --- 降本增效  （第二天下午）

一 设备维护管理指标设定与成本降低

设备成本管理的范畴与现场设备设施界定

设备成本管理指标的设定与建立

设备成本管理的现场执行方法与绩效管理

设备维护费用成本设定

设备维护成本失控的因素与预防

二 设备选型采购 与 设备成本降低管理

设备全寿命周期规律与设备成本管理

设备维护成本与设备前期选型管理（MP）（设备成本管理关键）

设备寿命周期费用和设备投资效益分析

可行性分析研究与综合评价

设备选型决策规范流程

设备选型决策指标体系

设备选型决策模型

设备验收、安装、调试、运行初期管理规范化

设备前期管理的经验教训
规范化设备前期管理流程及信息系统

三 设备改造 与 缺陷分析

消除7大损失的无故障对策

向设备故障学习什么

掌握正确的设备故障分析方法

设备 PM分析基本思想

设备PM分析的7步骤

设备 PM分析的实例

设备改造原理与建议

四 设备计划修理与专业设备管理 – 计划性维护

设备计划维修的内容与具体工作

设备计划维修设备的选定

设备重要度评估及维护方法

设备计划维修工作职责架构与搭建

设备计划维修中应急处理

相关修理技能准备与培训

设备故障修理结果确认与评估

维修零件（备件）准备

维修工具准备

维修人员的配备

维修技能具备

现场维修记录

现场维修事后工作回顾

现场维修工作改进与标准化

讨论与案例：模具计划保养制度的建立与技能（管理制度与技术）

五 设备备件成本 与采购、库存、更换管理

备件管理的内容与管理模式

备件消耗定额的确定方法

备件储备定额的制订原则

利用存储论原理确定备件储备定额

备件储备定额的计算和库存模型确定

确定型需求存储模型的建立

概率型需求存储模型的建立

备件周期法存储模型的建立

备件利润法存储模型的建立

备件定量采购方法的低成本设置

备件定期采购方法的经济设置

备件需求项目的数据生成

备件计划制定流程与领用日程管理

备件预算生成与日常预算监控

备件采购质量管理

备件现场维修更换责任监督管理与备件成本

备件修理与车间现场备件周转库存管理

备件3A管理与先进备件管理方式简介

备件管理的发展方向与未来趋势

案例：备件管理文件示例

备件管理流程和管理表格

案例分享：

降本增效-备件辅导优秀案例分享（老师亲自辅导）

设备（备件）现场管理软件 案例分享

六 现场抢修保养制度 及 日常设备巡检制度

维修人员优化配置

设备操作维护人员的技能提升

现场应急抢修的最佳模式的建立与训练

健全设备预防点检润滑保养维修（护）制度

建立设备状态数据库，建立合理的维修周期与维修强度

设备操作维护人员的现场责任绩效管理实施

全面开展设备规范化管理体系

设备成本降低 项目（小组）活动开展

七 SMED - 设备快速切换损失改善方法 

缩短生产准备时间的分析和改善 

生产准备的时间损失能否缩短？ 

生产准备时间损失的改善活动 

快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)

 

建立卓越生产效率管理文化--TPM全员生产设备维护体系建立 篇

一  TPM全员生产设备维护体系的建立

TPM生产车间管理模式建立

TPM全员生产设备维护技能培训提升

TPM全员生产设备维护活动开展PDCA

TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估

TPM全员设备各级管理规定

TPM设备管理日常管理方法与推进

二  TPM设备管理自主管理

TPM活动包含了设备专业管理的内容

设备正确使用与日常维护也是TPM自主保全的要求

实施TPM健全设备计划保全

如何将TPM自主管理活动融入日常设备管理

“造物先育人”设备基础技能训练活动

三 案例展示：

1 TPM全员设备管理活动成果案例展示

(主持辅导公司改善实例报告)

2  TPM全员设备维护深度剖析:疑难问题与解决对策

3  TPM全员设备维护内训解决之道:案例延伸与对策分析

总结  提问答疑