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设备维修与保养高级实战研修班

 

时间：2019年6月28-29日

 

地点：武汉 

培训费用：4180元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；

 

授课对象：

企业内部设备管理的管理人员（生产, 设备经理; 生产, 设备主管领班和班组长; 设备工程师和维护员等以及公司生产部门各级相关人员）。

 

课程背景：

设备是是生产的物质基础，是现场人员战斗的“武器”，“武器”的状态直接影响到现场人员的生产效率、员工士气与产品质量！同时，也决定了企业能否安全可靠的长周期运行，并创造良好的经济效益。

随着工业4.0时代的来临，生产制造更加依赖于设备的稳定运行，要提升设备的使用效率，需要对设备进行全面的管理与维护！

然而，目前很多企业设备的现状是：

•     设备使用人员和维护人员在设备分工上无法达成共识，设备缺乏有限的日常维护

•     设备点检一直做，但效果甚微

•     设备维护疲于“救火”，缺乏有效措施改善我们在设备管理上的被动状态

•     设备维修方面缺乏先进的理念和技术

•     不知道怎样开展状态无法检测和故障诊断活动

•     设备管理与维护工作不系统，缺乏系统化

•     随着企业化要求的提高，如何用更少的设备管理成本实现设备的高效运转

当前以事后维修为主要形式，以现场救火为设备部门基本工作的企业比比皆是，改变被动状态是设备管理部门反复思考和梦寐以求要解决的问题！

而对设备的维护也要贯穿在设备的整个生命周期中，从设备的前期管理设备的日常点检监测再到设备的故障维修、预防性维护体系的建立最后到设备管理体系的建立，本课程集合了设备全面管理和维护中所需的关键知识与工具！

 全新推出的课题，本课程融合了讲师20年以上的设备管理经验，综合了设备专业管理、设备全员维护中需要掌握的核心方法和工具，同时会教导学员如何搭建设备维护体系，我们将带领学员共同探讨设备高效管理与维护之道！

 

培训目标：

² 了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念，以及现场管理者所应了解相关的 设备管理体系

² 了解作为设备使用与管理者所应具备的对于设备管理维护的基础知识内容，正确理解现代企业中设备管理的相关 设备管理技巧, 明确自身 设备管理职责，以及如何在现场管理中如何运用.

² 掌握现场开展设备维护所应该具备的设备管理维护方法工具, 以及在生产现场如何运用开展, 如何运用工具提高设备及生产绩效.

² 了解设备管理与维护方法在现代企业(特别是生产部门)中,如何不断提高效能,循序渐进的提升设备管理的不同阶段与改善步骤, ,以及在开展过程中每个阶段所必须开展的设备管理工作的要点,  过程中所遇到的困难与问题的解决, 以及每阶段现场评审 的详细介绍

² 展示现场设备改善活动开展后取得的设备管理改善效果，以及介绍活动顺利开展, 相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识.  明确只有提高员工的素质,才能提高设备的素质, 而最终提高企业素质,这个设备管理活动的最终目标 。同时，使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益,真正做到企业与员工“双赢”（win win）.

 

课程大纲：

设备专业管理概论 篇 

第一章.  设备管理理念与相关体系介绍

一 设备管理的定义与范畴

   概念   范畴   技术  分工

   管理流程

二 设备监控与故障诊断

监控/诊断体系的建立与主要因素

体系运行效果与异常分析

三  设备管理的指标体系

    四  维修的参数体系

    五  设备前期管理与工程监理

    六  设备周期费用(LCC)

    七  寿命周期利润(LCP)与LCC分析法

    八  设备寿命周期与LCC曲线

    九  企业备件管理

    十  设备再利用

    十一 设备管理发展趋势

    十二 可靠性为中心的保全( RCM)

第二章   全面生产设备维护基础知识      

    一 设备管理-成熟有效的生产效率工具

       设备管理怎样实施才能达到最大效率

       全员生产设备维护目标与现场KPI

       全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作

       全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成

    二 提高 生产效率的有效方法

设备能力低下与生产效率

设备的七大损失现场与对策

生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBF MTTR）

设备的慢性损失与长期设备管理对策能力

三 设备维护零故障能实现吗？

设备故障的深层含义

设备劣化的两种形式

设备零故障的基本观点

实现设备零故障的5大对策

四 现场生产设备维护制度建立

如何在生产现场建立设备管理与维护活动

全员生产设备维护的人员技能

全员生产设备维护活动开展的条件

全员生产设备维护的成功的关键因素

全员生产设备维护活动  篇 

第三章   全面生产设备维护具体内容

车间设备维护管理的基本内容

如何评价车间设备的生产能力

如何开展车间设备能力改善活动

车间主管在设备维护中的具体工作与绩效

第四章  设备点检规范化管理

一 点检建立

点检作用：预防故障与提升质量

点检的准备（现场点检建立步骤八定）

点检计划

l 点检计划模型

l 点检路线

l 点检表的设计

点检组织分工

二 点检实施

点检检查

点检记录

点检处理

点检改进

点检实施的规范化作业

三 点检管理与绩效

点检行为的管理

点检激励设计

四 点检—设备故障倾向管理基础

设备的倾向管理

利用点检信息的维修管理和决策

五 设备日常点检—自主保全

设备日常点检表建立

设备日常点检职责划分

设备日常点检效果显现

设备日常点检KPI管理

案例：设备日常检查内容与案例模拟

六 设备定期检查---计划维护管理

设备定期检查的对象、目的及内容

设备定期检查的一般方法及检具

定修模型和定修基本人数的设定

定修的具体实施

设备定期检查内容及判定方法

七 案例：设备检查卡（表）的编制

设备日常检查卡（示例）

设备定期检查卡(示例)

设备精度检查卡(示例)

案例：

专职点检人员培训的材料

点检员培训标准

企业对设备系统的点检、修理人员的应知应会资料

点检、维修标准示例

维修技术标准典型例（机械设备）

点检标准典型例（机械通用）

给油脂标准典型例

维修作业标准典型例

某分厂的设备点检管理制度标准示例

第五章设备计划修理 （SM）

一 设备计划修理与专业设备管理

设备计划维修的内容与具体工作

设备计划维修设备的选定

设备重要度评估及维护方法

设备计划维修工作职责架构与搭建

设备计划维修中应急处理

设备计划维修管理各类活动表格

二 设备计划维修的基本内容和实施方法

设备计划维修的两大工作内容

1）设备计划维修KPI的现场价值

2）计划预防性维修TBM&CBM

3）计划事后维修：DM

预期维修计划的实施

1）预期维修时间的确定

2）预期维修计划的案例

3）维修窗口MW

4）维修计划的协调与实施

第六章设备改善修理 CM

一设备改善修理现场管理

改善的基本理念

设备改善维修与六大LOSS

设备“改善”修理的执行

设备改善修理的流程与角色

设备改善维修的成果标准化

设备改善维护小组活动

设备维护的合理化建议活动

二  设备故障改善的方法

 消除7大损失的无故障对策

 向设备故障学习什么

 掌握正确的设备故障分析方法

消除设备慢性损失的手段—PM分析

第七章 设备故障修理 UM-EM

一 设备故障修理 UM

设备故障修理与产能效率

相关修理技能准备与培训

设备故障修理结果确认与评估

维修零件（备件）准备

维修工具准备

维修人员的配备

维修技能具备

现场维修记录

现场维修事后工作回顾

现场维修工作改进与标准化

二 设备故障修理 EM

设备故障抢修要求

设备故障抢修设备人员安排

设备故障抢修生产人员安排

设备故障抢修车间主管临时工作要求

设备故障修复后的现场恢复工作

第八章设备故障维修记录与分析 设备故障原因分析

一 设备故障现场维修记录

（l）设备故障记录与效率的关系

（2）设备故障记录要素

(3 )设备故障记录汇总分析法

案例：《设备故障管理维修记录软件》展示

二 设备故障原因分析

1.故障信息数据收集与统计

(1)故障信息的主要内容

(2)故障信息的来源
        ①故障现场调查资料
        ②故障专题分析报告
        ③故障修理单
        ④设备使用情况报告（运行日志）
        ⑤定期检查记录
        ⑥状态监测和故障诊断记录
        ⑦产品说明书，出厂检验、试验数据
         ⑧设备安装、调试记录
         ⑨修理检验记录
    (3)收集故障数据资料的注意事项
    (4)如何做好设备故障的原始记录

2.故障分析内容

1.   故障原因分类与明细分类表

2.   典型故障分析

3.   MTBF分析

n  选择分析对象。

n  规定观测时间

n  数据分析（现场案例模拟分析）。

3.设备故障分析方法

设备故障分析方法之一：统计分析法与案例解析

设备故障分析方法之二：分步分析法与案例解析

设备故障分析方法之三：故障树分析法

案例：故障树分析法

附表 故障树的逻辑符号

三 设备事故损失计算方法

（1）停产和修理时间的计算
（2）修理费用的计算
（3）停产损失费用的计算

（4）事故损失费用的计算

建立卓越生产效率管理文化--TPM全员生产设备维护体系建立 篇