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基本信息

咨询电话:010-62885261 13051501222

《生产现场效率提升与低成本改善》

【开课时间】2024年07月24日-2024年07月25日
【培训师资】曹老师
【课程费用】¥4,000 
【培训地区】北京 - 北京
【人 气 度】19次
【课件下载】点击下载课程纲要Word版

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课程内容

生产现场效率提升与低成本改善

时间地点 7月24-25北京    823-24南昌   1114-15北京  

费用标准: 4000/人 (包括场地费、培训费、教材费、税费以及上下午茶点等);。

           (郑重声明:本课程终生免费享受复训;参加一门课程同一老师其他课程享受折扣 

课程背景:

狼来了!但出路何在?不妨研究日本丰田公司的成功经验:两个轮子的飞奔!!

1)强化自主研发,为客户提供更高品质的产品

2)树立“利润中心”经营理念,以更低成本为客户提供相同品质的产品

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚,他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的

根本!换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓!干毛巾中拧出水!!

何谓效率?并非简单的速度快,而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完

成了产出也是浪费,也是低效率!

利润从何而来,“开源”固然重要,但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”,为了实现可持续发

为了我们的子孙们也能拥有美好的地球,过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现

实,以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路!

看看我们的生产运作流程,浪费、低效随处可见:现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设

备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责,我们不

缺乏工艺专业人员,但我们没有工业工程IE人才,因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如:

生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、

面临日趋激烈的市场竞争,需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个

性化的客户需求。在任何制造型的企业中,【现场】是可以直接创造利润的唯一场所,被称之为企业的核心。

现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是

现场管理的职责,也是提升企业【核心竞争力】的关键。

遵循“万法之门,应用为先”的原则,侧重于操作、执行技能的训练,强调了体验训练和实案模拟等先进

培训技法的运用,重点突出、简洁明了,能迅速、有效地提高现场管理人员及工程技术人员的才能.

课程收益:

认识企业的浪费与效率

掌握现场效率提升的专用IE工具

明确现场IE改善活动的3级提升水平

掌握设备效率评估方法OEE及提升实战技能

理解低成本改善的“道”与“术”

掌握低成本改善的方法工具及组织方式

让您听有所感、心有所悟、学有所用!

受训人员:

企业经营层、生产与运作系统高层及中层管理人员、企业总经理、生产运作总监、制造、技术、研发、品控部门经理及中层管理人员、现场改善项目负责人、IE工程师

授课方法:

理论讲授、数据分析、图片分享、、工具介绍、工具演练、、分组讨论、结果发布、讲师点评、持续改善计划。

培训时长: 2(6H/-6.5H*2)

课程大纲:

一、现场管理的2类视角
PE与IE的深刻思想(Process与Cost)
PE思想:工艺路线
IE思想:浪费与效率
   案例分享1):作业标准SOP与丰田的标准作业
   案例分享2):水平布局的“模块化”与垂直布局的“流线化”
IE的胜利
   思考:医院体检低效率的启示
大野耐一的7大浪费
日本产业界的3M Loss
   思考:局部效率与流程效率

二、现场效率提升实战:装配类IE改善
消除浪费的利器:装配类IE
干毛巾中挤出水来!
现场IE改善的3级水平进阶
   初级IE:生产单元编成
   中级IE:生产方式革新与精益布局设计
   高级IE:价值流图分析(VSM)与价值流优化

 

 初级:生产单元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析3大指标:提防“集体腐败”!
节拍生产Takt Time
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
   时间分析案例分享
标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
时间稼动率:称称生产的“净重”
    案例分享:如何科学、公正评估生产效率
动作分析物料器具案例分享
动作分析4项基本原则
物流器具改善
物料品质保证
快速数量清点
物料取拿快捷
搬运迅捷
中级:生产方式革新!
水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)、单件流(One Piece Flow)
生产方式改革的主要方向
长线短线化
短线细胞化(工序间距紧凑化)
细胞混流化
细胞柔性化
细胞链接:Transimission
站立作业、走动作业,最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
生产效率的3大精益指标
    生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度(品质与产能的反应速度)
对于“人均产量MPH”的反思
高级:价值流图VSM分析与精益优化
价值流图的价值与目标
全流程分析
数据化定量描述
    绘制生产单元简易价值流图
    绘制制造系统全局价值流图
价值流改善与精益优化案例分享
精益优化的基本原则
精益优化的方针展开

三、现场效率提升实战:设备类OEE改善
设备效率评估
OEE的正确计算与管理
区分OEE与TEEP
缺陷意识
从设备硬件而言,缺陷就是“微异常”的状态,但它会恶化而最终演变为故障、甚至事故!
缺陷乃设备杀手!及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率!
人类重大伤亡悲剧的启示
缺陷类别
设备异常点
安全隐患点
品质瑕疵点
操作困难点
管理混乱点
消缺3步曲
通过点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷
及时汇报、反馈缺陷
及时消除缺陷
机台操作人员也是消缺管理的主力军
设备有无缺陷,机台操作人员比维护保养团队更敏感!
设备消缺需要全员参与,特别是设备操作人员的自主保全活动
设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养
“设备消缺”4大基础手段
设备(机台)基础5S
设备(机台)日常点检与红牌作战
设备(机台)初期清扫与集中消缺
设备(机台)定期维护保养的4个必须

四、低成本改善
案例分享:丰田的4项改善活动
创意功夫
装置自働化Jidoka
低成本智动化LCIA(Karakuri)
防错设计Poka Yoke
低成本实现的方法论
全员参与
三个臭皮匠胜过诸葛亮
激励为上
尊重点滴智慧、实现双赢价值
作业工装化
装置自制化
五现主义:Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则
案例分享:丰田A3报告三现五原则表
思索:“改善”与“创新”理念的深刻差异
改善活动的3大真谛
智慧创造
    案例分享:“精灵皮匠”自主改善小组
反省与改进
    案例分享:设备故障记录表
    案例分享:物料不合格对策票
打造学习型班组
改善活动的8D思维
改善提案制度: 改善提案活动的成功经验与失败教训
    案例分享:丰田的“创意功夫”
QCC活动:  QCC活动的成功关键因素

师资介绍:

曹老师:  超过20年的质量管理经验,10年的质量总监,10年以上的咨询、培训、辅导; 国家注册质量工程师、中国质协注册6sigma黑带、澳门大学MBA工商管理硕士、VDA QMC6.3注册外审员、VDA-QMC IATF16949二方审核员  ;成功辅导多家公司通过大众、奥迪等潜在供应商审核和供应商质量能力的提升(B升A);有丰富的企业培训经验;熟悉产品和工艺:新能源三电系统制造工艺、机器人焊接工艺、冲压、机加工、注塑、电镀等工艺和汽车座椅、底盘、排气系统、、内外饰等产品

【专长】1)VDA标准(VDA6.3,VDA6.5,VDA-MLA,PSCR,VDA19.1,VDA19.2,等)培训和辅导

2)问题解决工具(VDA8D, CQI20,经典DOE,谢宁DOE,新旧QC七大手法)培训和辅导

3)IATF16949和汽车行业五大核心工具(APQPPPAPMSASPCFMEA)的培训和辅导

4)客户特殊要求如Formel-Q ,QPNI、PSCR,VDA-MLA,BIQS, Q1,MMOG培训和辅导等;

5)德系(大众、宝马)、欧美(通用、福特)、日企等主机厂的潜在供应商审核,能力提升辅导;

6)ISO17025ISO10012    相关体系的辅导和培训;

段老师: 10年富士康管理实战经验;12年企业第一线咨询辅导经历;中国HR3000强专业评委中国才富杂志特约撰稿人河南电视台《职场传奇》栏目特聘顾问;深圳市台商协会首席精细化管理培训师;国际社会责任组织(SA8000系统)中国广东审核小组审核专家;

………温馨提示:此课程可量身订做内训,欢迎订购!

 

 

联系方式:中企联企业培训网
咨询电话:010-62885261 传真:010-62885218
联 系 人:潘洪利 13051501222
电子邮箱:phL568@163.com
网 址:www.zqLpx.com


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